3x तेज़ उत्पादन? हाँ, हम यह करते हैं।

उत्पादन धीमा हो जाता है जब लोग सामग्री की प्रतीक्षा करते हैं, मशीनें बेकार बैठी रहती हैं, और छोटी-छोटी समस्याएं शिफ्ट के अंत तक छिपी रहती हैं। मैं एक भी कदम बदलने से पहले पूरा वर्कफ़्लो देखता हूँ। लक्ष्य लोगों को तेजी से काम करने के लिए प्रेरित करना नहीं है। लक्ष्य उस देरी को दूर करना है जिसके कारण अच्छी टीमों का समय बर्बाद होता है। मौजूदा प्रक्रिया की एक साधारण समीक्षा से तीन गुना तेज उत्पादन लक्ष्य शुरू किया जा सकता है। ### 1. प्रत्येक चरण का नक्शा, मैं रिकॉर्ड करता हूं कि ऑर्डर प्रविष्टि से लेकर तैयार माल तक क्या होता है: - सामग्री की तैयारी - मशीन सेटअप - उत्पादन - गुणवत्ता जांच - पैकिंग - हैंडओवर मैं इन चरणों के बीच प्रतीक्षा समय भी रिकॉर्ड करता हूं। यदि अगला स्टेशन तैयार नहीं है तो जिस कार्य में 10 मिनट लगते हैं उसमें 30 मिनट की देरी हो सकती है। एक स्पष्ट प्रक्रिया मानचित्र कार्य समय को निष्क्रिय समय से अलग करने में मदद करता है। इससे टीम को एक उपयोगी शुरुआती बिंदु मिलता है। ### 2. सेटअप विलंब को कम करें लंबे बदलाव अक्सर मशीन की गति से अधिक आउटपुट को प्रभावित करते हैं। मैं वर्तमान रन समाप्त होने से पहले उपकरण, लेबल, सामग्री और कार्य निर्देश तैयार करता हूं। मशीन बंद होने के बाद ऑपरेटर को बुनियादी वस्तुओं की खोज करने की आवश्यकता नहीं होनी चाहिए। एक साधारण सेटअप चेकलिस्ट में शामिल हो सकते हैं: - सही कच्चा माल - उपकरण और फिक्स्चर की स्थिति - उत्पाद सेटिंग्स - गुणवत्ता के नमूने - सुरक्षा जांच - पैकेजिंग आपूर्ति चेकलिस्ट को जटिल होने की आवश्यकता नहीं है। इसे फर्श पर वास्तविक कार्य से मेल खाने की आवश्यकता है। ### 3. सबसे धीमा बिंदु ढूंढें प्रत्येक उत्पादन लाइन में एक चरण होता है जो बाकी प्रक्रिया को सीमित करता है। यह एक मशीन, एक निरीक्षण कार्य या एक मैनुअल पैकिंग स्टेशन हो सकता है। मैं एक ही शिफ्ट में प्रत्येक स्टेशन के आउटपुट की तुलना करता हूं। जब एक स्टेशन दूसरों की तुलना में कम उत्पादन करता है, तो उसके आसपास अतिरिक्त काम करने से मुख्य देरी का समाधान नहीं होगा। एक पैकेजिंग टीम के पास तेजी से भरने वाले उपकरण हो सकते हैं लेकिन लेबल लगाने की गति धीमी हो सकती है। लाइन में अधिक सामग्री जोड़ने से तैयार उत्पादन नहीं बढ़ेगा। लेबल प्रबंधन, लेबल पहुंच या निरीक्षण प्रवाह में सुधार का बड़ा प्रभाव हो सकता है। ### 4. सरल प्रदर्शन डेटा का उपयोग करें मैं संख्याओं के एक छोटे सेट को ट्रैक करता हूं: - प्रति घंटे उत्पादित इकाइयां - सेटअप समय - प्रतीक्षा समय - पुन: काम की मात्रा - अनियोजित स्टॉप - समय पर पूरा होना डेटा को लोगों को निर्णय लेने में मदद करनी चाहिए, न कि अतिरिक्त कागजी काम बनाना चाहिए। एक व्हाइटबोर्ड, स्प्रेडशीट या उत्पादन प्रणाली तब काम कर सकती है जब जानकारी अद्यतन हो और पढ़ने में आसान हो। ### 5. एक समय में एक बदलाव का परीक्षण करें मैं एक बार में पूरी लाइन बदलने से बचता हूं। एक छोटा सा परीक्षण परिणाम को समझने में आसान बनाता है। उदाहरण के लिए, एक टीम एक शिफ्ट के लिए अक्सर उपयोग किए जाने वाले उपकरणों को कार्य केंद्र के करीब ले जा सकती है। टीम परिवर्तन से पहले और बाद के सेटअप समय की तुलना कर सकती है। यदि परिणाम उपयोगी है, तो नया लेआउट मानक प्रक्रिया का हिस्सा बन सकता है। यह दृष्टिकोण उत्पाद की गुणवत्ता की भी रक्षा करता है। तेज़ आउटपुट का कोई महत्व नहीं है जब यह अधिक दोष, रिटर्न या पुनः कार्य करता है। ### 6. एक ऐसी प्रक्रिया बनाएं जिसका लोग अनुसरण कर सकें। व्यस्त अवधि के दौरान तेज़ वर्कफ़्लो स्पष्ट रहना चाहिए। मैं लघु कार्य निर्देश, दृश्यमान लेबल, परिभाषित भंडारण स्थान और स्पष्ट हैंडओवर बिंदुओं का उपयोग करता हूं। टीम के नए सदस्य कम भ्रम के साथ प्रक्रिया सीख सकते हैं। अनुभवी ऑपरेटर केवल मेमोरी पर निर्भर हुए बिना सुधार साझा कर सकते हैं। सर्वोत्तम उत्पादन योजना वह नहीं है जो कागज़ पर अच्छी लगती है। यह वह है जिसका उपयोग लोग सामान्य शिफ्ट के दौरान कर सकते हैं। तीन गुना तेज़ लक्ष्य को प्रदर्शन लक्ष्य के रूप में माना जाना चाहिए, न कि वादे के रूप में। वास्तविक परिणाम उत्पाद, उपकरण, स्टाफिंग, सामग्री और प्रारंभिक प्रक्रिया पर निर्भर करता है। जब मैं प्रतीक्षा को हटा देता हूं, सेटअप कार्य को छोटा कर देता हूं, सबसे धीमे स्टेशन को सुधारता हूं, और प्रत्येक परिवर्तन को मापता हूं, तो उत्पादन का प्रबंधन करना आसान हो जाता है। गुणवत्ता और सुरक्षा को प्रक्रिया का हिस्सा बनाए रखते हुए टीम को उच्च आउटपुट के लिए एक स्पष्ट रास्ता मिलता है।

एक धीमे कार्य से लंबा उत्पादन चक्र शायद ही कभी आता है। मैं अक्सर ऑर्डर समीक्षा, सामग्री जांच, मशीन सेटअप, गुणवत्ता अनुमोदन और हैंडओवर के बीच समय बर्बाद होते देखता हूं। प्रत्येक देरी छोटी लग सकती है. पूरी शिफ्ट में, देरी से शेड्यूल से कई घंटे लग सकते हैं। उत्पादन समय में तीन गुना कटौती को एक मापा लक्ष्य माना जाना चाहिए, वादा नहीं। सही दृष्टिकोण यह पता लगाना है कि समय कहाँ गायब हो जाता है, टाले जा सकने वाले कदमों को हटा दें और स्पष्ट डेटा के साथ परिणाम को ट्रैक करें। मैं इस प्रक्रिया का उपयोग करता हूं. 1. पूर्ण उत्पादन प्रवाह का मानचित्रण करें मैं ऑर्डर प्राप्ति से लेकर तैयार माल तक हर चरण को लिखता हूं। सूची में शामिल हो सकते हैं: - ऑर्डर समीक्षा - डिज़ाइन अनुमोदन - सामग्री तैयारी - मशीन सेटअप - उत्पादन - निरीक्षण - पुनः कार्य - पैकिंग - प्रेषण मैं प्रत्येक चरण के लिए सक्रिय कार्य समय और प्रतीक्षा समय रिकॉर्ड करता हूं। जिस कार्य में 20 मिनट लगते हैं उसमें तीन घंटे तक कतार में लगना पड़ सकता है। इस रिकॉर्ड के बिना, टीमें अक्सर प्रक्रिया के गलत हिस्से को तेज़ करने का प्रयास करती हैं। एक साधारण तालिका मदद कर सकती है: | कदम | सक्रिय समय | इंतज़ार का समय | मुख्य विलंब | |---|---:|---:|---| | सामग्री की जांच | 25 मिनट | 90 मिनट | स्टॉक डेटा देर से अपडेट किया गया | | मशीन सेटअप | 40 मिनट | 20 मिनट | विभिन्न क्षेत्रों में संग्रहित उपकरण | | गुणवत्ता जांच | 15 मिनट | 60 मिनट | बैच के बाद इंस्पेक्टर ने बुलाया | संख्याएँ एक प्रारंभिक बिंदु बनाती हैं। वे बाद में होने वाले परिवर्तनों का मूल्यांकन करना भी आसान बनाते हैं। 2. बार-बार स्वीकृतियां हटाएं कई प्रोडक्शन टीमें एक ही जानकारी की कई बार समीक्षा करती हैं। एक बिक्री कर्मचारी ऑर्डर की जांच करता है, एक योजनाकार इसे फिर से जांचता है, और एक पर्यवेक्षक काम शुरू होने से पहले वही विवरण मांगता है। मैं एक स्वीकृत उत्पादन संक्षिप्त बनाकर इस पुनरावृत्ति को कम करता हूँ। इसमें शामिल हो सकते हैं: - उत्पाद कोड - मात्रा - सामग्री का प्रकार - डिलीवरी की तारीख - मशीन सेटिंग्स - गुणवत्ता की आवश्यकताएं - ग्राहक नोट्स दस्तावेज़ का एक मालिक होना चाहिए। किसी भी परिवर्तन को उसी स्थान पर दर्ज किया जाना चाहिए। इससे भ्रम कम होता है और ऑपरेटरों को एक विश्वसनीय संदर्भ मिलता है। उदाहरण के लिए, एक फ़र्निचर कार्यशाला में समय की हानि हो सकती है जब अद्यतन आयाम ईमेल संदेशों में रहते हैं जबकि दुकान का फर्श पुरानी ड्राइंग का उपयोग करता है। एक साझा उत्पादन संक्षिप्त विवरण इस प्रकार के बेमेल को रोकने में मदद करता है। 3. मशीन बंद होने से पहले सामग्री तैयार करें सामग्री तैयार करना अक्सर एक छोटा काम माना जाता है। यह बर्बाद समय का एक प्रमुख स्रोत बन सकता है जब ऑपरेटरों को स्टॉक की खोज करने, टूल का अनुरोध करने या किसी लापता घटक की प्रतीक्षा करने की आवश्यकता होती है। मैं एक प्री-प्रोडक्शन चेकलिस्ट बनाता हूं जिसमें शामिल हैं: - कच्चा माल - उपकरण और फिक्स्चर - पैकेजिंग - लेबल - सुरक्षा उपकरण - स्वीकृत चित्र - मशीन प्रोग्राम चेकलिस्ट पिछले बैच के समाप्त होने से पहले पूरी हो जाती है। यह अभ्यास दो उत्पादन रनों के बीच के अंतर को कम करता है। लक्ष्य सरल है: ऑपरेटर को उस समस्या को हल करने के लिए कार्य क्षेत्र नहीं छोड़ना चाहिए जिसे पहले पाया जा सकता था। 4. मानक सेटअप निर्देशों का उपयोग करें जब प्रत्येक ऑपरेटर एक अलग विधि का पालन करता है तो सेटअप समय बढ़ता है। मैं अनुभवी ऑपरेटरों से छोटे नोट्स, फोटो या वीडियो के साथ सेटअप अनुक्रम रिकॉर्ड करने के लिए कहता हूं। एक उपयोगी सेटअप गाइड दिखाता है: 1. कौन से उपकरण की आवश्यकता है 2. प्रत्येक उपकरण कहाँ संग्रहीत है 3. कौन सी सेटिंग्स की जाँच की जानी चाहिए 4. किस नमूने का परीक्षण किया जाना चाहिए 5. पहले टुकड़े को कौन मंजूरी देता है 6. जब परिणाम अनुमत सीमा से बाहर हो तो क्या करें गाइड को मशीन के बगल में उपयोग करना आसान होना चाहिए। लंबे दस्तावेज़ अक्सर बिना पढ़े रह जाते हैं। एक धातु की दुकान क्रमांकित मामलों में उपकरणों को समूहीकृत करके और सामान्य मशीन सेटिंग्स को चिह्नित करके सेटअप देरी को कम कर सकती है। परिवर्तन के लिए नए उपकरणों की आवश्यकता नहीं है। यह लोगों को एक दोहराने योग्य तरीका देता है। 5. आंतरिक और बाहरी सेटअप कार्य को अलग करें कुछ सेटअप कार्यों के लिए मशीन को रोकने की आवश्यकता होती है। अन्य कार्य तब हो सकते हैं जब पिछला बैच अभी भी चल रहा हो। उदाहरण के लिए, अगली सामग्री को मापना, उपकरण तैयार करना और लेबल प्रिंट करना अक्सर मशीन बंद होने से पहले हो सकता है। किसी फिक्स्चर को बदलने या मशीन की सेटिंग्स को समायोजित करने के लिए डाउनटाइम की आवश्यकता हो सकती है। मैं काम को दो समूहों में विभाजित करता हूं: - उत्पादन जारी रहने के दौरान पूरा किया गया काम - मशीन बंद होने के बाद पूरा किया गया काम यह छोटा सा बदलाव लोगों को तेजी से काम करने या चेक छोड़ने के लिए कहे बिना बैचों के बीच हैंडओवर को छोटा कर सकता है। 6. सावधानी से बैच का आकार कम करें बड़े बैच कुशल दिखाई दे सकते हैं क्योंकि वे सेटअप की संख्या कम कर देते हैं। वे लंबी कतारें भी बना सकते हैं और गुणवत्ता संबंधी समस्याओं को छिपा सकते हैं। एक छोटा बैच जल्दी उत्पादन में आगे बढ़ सकता है। यदि कोई दोष दिखाई देता है, तो बड़ी मात्रा में दोबारा काम करने से पहले टीम उसे ढूंढ सकती है। मैं तीन उपायों की तुलना करता हूं: - सेटअप समय - प्रतीक्षा समय - पुनः कार्य की मात्रा एक छोटा बैच तब उपयोगी होता है जब यह कुल चक्र समय को कम करता है। जब सेटअप कार्य अत्यधिक हो जाए तो यह उपयोगी नहीं है। सही बैच का आकार उत्पाद, उपकरण और ऑर्डर पैटर्न पर निर्भर करता है। 7. स्रोत के पास गुणवत्ता जांच जोड़ें उत्पादन के अंत में पाया गया दोष कई चरणों के माध्यम से काम को वापस भेज सकता है। इससे पुनः कार्य, अतिरिक्त प्रबंधन और शेड्यूल का दबाव पैदा होता है। मैं उस बिंदु के करीब सरल जांच करता हूं जहां कोई त्रुटि हो सकती है। चेक में शामिल हो सकते हैं: - आयाम - रंग - वजन - सतह की स्थिति - गिनती - लेबल विवरण ऑपरेटरों को स्पष्ट स्वीकृति सीमा की आवश्यकता होती है। "समापन की जाँच करें" जैसे अस्पष्ट निर्देश विभिन्न निर्णयों को जन्म दे सकते हैं। एक फोटो गाइड या नमूना टुकड़ा लोगों को अधिक सुसंगत संदर्भ दे सकता है। गुणवत्ता जांच को उत्पादन का समर्थन करना चाहिए, न कि लंबी अनुमोदन कतार बनानी चाहिए। जब एक ही समस्या एक से अधिक बार सामने आती है, तो मैं दूसरा निरीक्षण जोड़ने के बजाय कारण ठीक कर देता हूं। 8. हर दिन चक्र समय को ट्रैक करें मैं लंबी रिपोर्ट के बजाय उपायों के एक छोटे सेट का उपयोग करता हूं। उपयोगी आंकड़ों में शामिल हैं: - कुल ऑर्डर-टू-फिनिश समय - मशीन चलने का समय - सेटअप समय - प्रतीक्षा समय - पुनः कार्य समय - प्रति शिफ्ट आउटपुट - प्रथम-पास गुणवत्ता दर मैं पिछली अवधि के आंकड़ों की तुलना करता हूं। यदि दोष बढ़ जाते हैं या कर्मचारियों को उस तक पहुंचने के लिए अवैतनिक ओवरटाइम की आवश्यकता होती है तो कम उत्पादन समय उपयोगी नहीं होता है। एक साधारण डैशबोर्ड दिखा सकता है कि परिवर्तन से मदद मिल रही है या नहीं। यह योजनाकारों, पर्यवेक्षकों और ऑपरेटरों को दिखाई देना चाहिए। काम करने वाले लोगों को अक्सर डेटा की पुष्टि होने से पहले ही देरी का कारण पता चल जाता है। 9. सब कुछ बदलने से पहले एक बदलाव का परीक्षण करें मैं एक छोटा परीक्षण पसंद करता हूं। मैं एक उत्पाद, एक मशीन, या एक शिफ्ट का चयन करता हूँ। टीम वर्तमान चक्र समय को रिकॉर्ड करती है, एक प्रक्रिया परिवर्तन लागू करती है, और परिणाम की जांच करती है। एक परीक्षण में शामिल हो सकते हैं: - पिछला रन समाप्त होने से पहले उपकरण तैयार करना - एक साझा उत्पादन संक्षिप्त का उपयोग करना - गुणवत्ता जांच को मशीन के करीब ले जाना - सामग्री भंडारण क्षेत्र को फिर से व्यवस्थित करना परीक्षण में स्पष्ट प्रारंभ तिथि, मालिक और माप विधि होनी चाहिए। यदि परिवर्तन से मदद नहीं मिलती है, तो टीम पूरे ऑपरेशन को बाधित किए बिना इसे समायोजित कर सकती है। 10. नियमित जांच से लाभ को सुरक्षित रखें जब कोई प्रशिक्षित कर्मचारी चला जाता है, कोई उपकरण ले जाया जाता है, या कोई नया ऑर्डर प्रारूप प्रकट होता है, तो उत्पादन की गति अपने पुराने स्तर पर लौट सकती है। मैं बेहतर प्रक्रिया को निम्नलिखित के माध्यम से स्थिर रखता हूं: - छोटी दैनिक जांच - अद्यतन सेटअप गाइड - प्रत्येक कार्य के लिए स्पष्ट जिम्मेदारी - विलंब डेटा की नियमित समीक्षा - नए कर्मचारियों के लिए त्वरित प्रशिक्षण लक्ष्य लोगों को जल्दबाजी करने के लिए प्रेरित करना नहीं है। लक्ष्य प्रतीक्षा, खोज, बार-बार प्रविष्टि, अस्पष्ट निर्देश और रोके जा सकने वाले पुनर्कार्य को हटाना है। उत्पादन समय लक्ष्य जैसे "चक्र को तीन गुना कम करें" के लिए ईमानदार माप की आवश्यकता होती है। बड़ी देरी को दूर करने के बाद कुछ ऑपरेशन उस स्तर तक पहुंच सकते हैं। दूसरों को छोटा बदलाव दिख सकता है. दोनों परिणाम तब उपयोगी हो सकते हैं जब वे सटीक डेटा से आते हैं और गुणवत्ता को कम नहीं करते हैं या असुरक्षित काम नहीं करते हैं। जब मैं किसी उत्पादन प्रक्रिया की समीक्षा करता हूं, तो मैं सबसे पहले चुपचाप होने वाले नुकसानों पर गौर करता हूं: इनबॉक्स में पड़ी मंजूरी, मशीन से दूर रखा कोई उपकरण, कोई सामग्री लेबल जिसे दो बार जांचने की जरूरत होती है, या कोई खराबी बहुत देर से पाई जाती है। ये विवरण अक्सर संपूर्ण शेड्यूल को आकार देते हैं। स्पष्ट रिकॉर्ड, तैयार सामग्री, मानक कार्य, प्रारंभिक गुणवत्ता जांच और स्थिर माप टीम को कम उत्पादन समय के लिए एक व्यावहारिक मार्ग प्रदान करते हैं।

मैं अक्सर उत्पादन टीमों से एक ही चिंता सुनता हूं: एक परियोजना आगे बढ़ने के लिए तैयार है, फिर भी फैक्ट्री स्पष्ट चित्रों, अनुमोदित नमूनों, या गायब सामग्री विवरणों की प्रतीक्षा कर रही है। प्रत्येक अंतराल विलंब जोड़ता है। जल्दबाज़ी में लिए गए निर्णयों से दोबारा काम, असमान गुणवत्ता और उच्च लागत भी हो सकती है। मेरा मानना ​​है कि मशीनें चलने से पहले ही तेजी से उत्पादन शुरू हो जाता है। एक स्पष्ट प्रक्रिया टीमों को प्रत्येक चरण में बेहतर निर्णय लेने में मदद करती है। मैं डिज़ाइन फ़ाइलों, सामग्री आवश्यकताओं, आयामों, सतह फ़िनिश और अपेक्षित मात्रा की जाँच करके शुरुआत करता हूँ। जब मुझे कोई गायब विवरण मिलता है, तो मैं उत्पादन लाइन पर समस्या पैदा करने की अनुमति देने के बजाय पहले ही सवाल उठा देता हूं। एक व्यावहारिक उत्पादन प्रक्रिया इस तरह दिख सकती है: - चित्र और 3डी फाइलों की समीक्षा करें - सामग्री और सतह के उपचार की पुष्टि करें - सहनशीलता और मुख्य आयामों की जांच करें - एक नमूना या उत्पादन परीक्षण तैयार करें - निरीक्षण परिणाम साझा करें - अंतिम संस्करण को मंजूरी दें - बैच उत्पादन की व्यवस्था करें - शिपमेंट से पहले पूर्ण गुणवत्ता जांच यह दृष्टिकोण मुझे उत्पादन की मात्रा बढ़ने से पहले काम का एक स्पष्ट दृष्टिकोण देता है। यह ग्राहक को नमूने की समीक्षा करने और उचित परिवर्तनों का अनुरोध करने का मौका भी देता है। उदाहरण के लिए, धातु के बाड़े को विकसित करने वाली एक उत्पाद टीम बाहरी आकार पर ध्यान केंद्रित कर सकती है और मोड़ त्रिज्या को नजरअंदाज कर सकती है। यदि त्रिज्या चयनित सामग्री और टूलींग से मेल नहीं खाती है, तो तैयार भाग में दरारें, असमान किनारे, या खराब असेंबली फिट दिखाई दे सकता है। एक बड़ा बैच बनाने से पहले एक डिज़ाइन समीक्षा समस्या की पहचान कर सकती है। उत्पादन की गति संचार पर भी निर्भर करती है। मैं चित्र, संशोधन संख्या, निरीक्षण नोट और अनुमोदन रिकॉर्ड को एक साझा प्रक्रिया में रखना पसंद करता हूं। जब कोई डिज़ाइन बदलता है, तो अद्यतन फ़ाइल को स्पष्ट चिह्न की आवश्यकता होती है। यह पुराने संस्करण को कार्यशाला तक पहुंचने से रोकने में मदद करता है। गुणवत्ता जांच उत्पाद से मेल खानी चाहिए। एक साधारण हिस्से को आयामी निरीक्षण और दृश्य जांच की आवश्यकता हो सकती है। असेंबली में उपयोग किए जाने वाले हिस्से को फिट परीक्षण, थ्रेड जांच या चलने वाले क्षेत्रों की समीक्षा की भी आवश्यकता हो सकती है। अधिक निरीक्षण का मतलब हमेशा बेहतर नियंत्रण नहीं होता. सही जांच को उन जोखिमों पर ध्यान केंद्रित करना चाहिए जो उपयोग को प्रभावित कर सकते हैं। मैं पैकेजिंग पर भी ध्यान देता हूं. यदि पैकेजिंग उसके आकार और वजन से मेल नहीं खाती है तो एक अच्छी तरह से बनाया गया उत्पाद अभी भी खरोंच, डेंट या मुड़े हुए किनारों के साथ आ सकता है। नमूना पैकेजिंग शिपमेंट से पहले इन मुद्दों को उजागर करने में मदद कर सकती है। जब मैं एक प्रोडक्शन टीम के साथ काम करता हूं, तो मैं तीन व्यावहारिक परिणामों की तलाश करता हूं: - उत्पादन शुरू होने के बाद कम प्रश्न - अस्पष्ट आवश्यकताओं के कारण कम पुनर्कार्य - पूरे बैच में अधिक सुसंगत भाग सर्वोत्तम उत्पादन प्रक्रिया केवल गति पर आधारित नहीं होती है। यह स्पष्ट जानकारी, उपयुक्त सामग्री, सावधानीपूर्वक निरीक्षण और स्थिर संचार को जोड़ता है। जब ये टुकड़े एक साथ काम करते हैं, तो टीमें कम आश्चर्य और परिणाम पर बेहतर नियंत्रण के साथ डिजाइन से तैयार उत्पादों की ओर बढ़ सकती हैं। एक तेज़ प्रोजेक्ट वह नहीं है जो जाँच छोड़ देता है। यह वह है जो समस्याओं का शीघ्र पता लगाता है, उन्हें तथ्यों के साथ हल करता है, और टीम के प्रत्येक सदस्य को समान जानकारी देता है। इस प्रकार उत्पादन अधिक पूर्वानुमानित हो सकता है जबकि गुणवत्ता योजना का हिस्सा बनी रहती है। क्या आप उद्योग के रुझानों और समाधानों के बारे में अधिक जानने में रुचि रखते हैं? meixun से संपर्क करें: mr.chen@mxhomepanels.com/WhatsApp 18606500377।

ताइची ओहनो 1988 टोयोटा उत्पादन प्रणाली बड़े पैमाने पर उत्पादन से परे जेम्स पी वोमैक डैनियल टी जोन्स और डैनियल रोस 1990 वह मशीन जिसने दुनिया बदल दी शिगियो शिंगो 1985 विनिर्माण में एक क्रांति एसएमईडी प्रणाली जॉन आर ग्राउट और डेविड एम टूसेंट 2010 लीन हेल्थकेयर के लिए गलती प्रूफिंग जेफरी के लिकर 2004 टोयोटा वे दुनिया के महानतम से चौदह प्रबंधन सिद्धांत निर्माता थॉमस एच डेवनपोर्ट 1993 सूचना प्रौद्योगिकी के माध्यम से प्रोसेस इनोवेशन रीइंजीनियरिंग कार्य